Awaria trwa kilkanaście minut, znalezienie jej przyczyny kolejne pół godziny, a następnie okazuje się, że potrzebnej części nie ma w magazynie. Dostawca deklaruje trzy dni oczekiwania.
W tym momencie niewielka usterka techniczna przestaje być problemem serwisowym, a staje się kosztownym przestojem produkcji.
Dlatego części zamienne w utrzymaniu ruchu mają znacznie większe znaczenie, niż może się wydawać. Nie oznacza to jednak, że przedsiębiorstwo powinno wypełnić magazyn częściami „na wszelki wypadek”.
Skuteczne zarządzanie częściami polega na znalezieniu równowagi między bezpieczeństwem produkcji a kosztami zapasu.
Dlaczego nie można mieć wszystkiego?
Teoretycznie najbezpieczniejszym rozwiązaniem byłoby przechowywanie zapasowej części do każdego elementu każdej maszyny. W praktyce byłoby to bardzo kosztowne i mało racjonalne.
Część elementów:
- jest tania i szybko dostępna,
- praktycznie się nie psuje,
- można zastąpić innymi,
- nie powoduje zatrzymania całego procesu.
Inne są natomiast krytyczne. Brak jednego nietypowego sterownika, silnika, przekładni czy podzespołu może unieruchomić linię na kilka dni.
Dlatego magazyn części powinien wynikać z analizy ryzyka.
Czym jest część krytyczna?
Za część krytyczną można uznać element, którego awaria może powodować poważne konsekwencje dla produkcji, a jednocześnie nie da się go szybko zastąpić.
Przy ocenie warto zadać kilka pytań.
Co stanie się, jeśli element ulegnie awarii?
Czy zatrzyma jedną maszynę?
Czy zatrzyma całą linię?
Czy produkcja może być kontynuowana w inny sposób?
Jak szybko można kupić część?
Dostępność jest często ważniejsza niż sama cena.
Element kosztujący kilka tysięcy złotych i dostępny następnego dnia może być mniejszym ryzykiem niż część za kilkaset złotych sprowadzana przez kilka tygodni.
Czy istnieje zamiennik?
Jeżeli można wykorzystać standardowy odpowiednik dostępny u wielu producentów, ryzyko jest znacznie mniejsze.
Problemy zaczynają się przy komponentach wycofanych z produkcji i rozwiązaniach specyficznych dla konkretnej maszyny.
Zacznij od krytyczności maszyn
Nie ma sensu analizować każdego elementu zakładu z taką samą dokładnością. Najpierw warto określić, które maszyny są krytyczne dla produkcji. Pomocne pytanie brzmi: co stanie się z produkcją, jeżeli ta maszyna przestanie działać na 24 godziny?
Jeżeli odpowiedź brzmi: „stanie cały proces”, urządzenie powinno otrzymać wysoki priorytet. Dopiero później warto zejść poziom niżej i analizować jego podzespoły.
Takie podejście można połączyć z audytem technicznym zakładu.
Najczęstszy błąd – magazyn budowany na podstawie historii zakupów
W wielu przedsiębiorstwach magazyn części powstaje organicznie. Coś się zepsuło, więc kupiono dwie sztuki. Kilka lat później na półkach znajduje się wiele elementów, ale nikt nie jest pewien:
- do czego służą,
- czy pasują do aktualnych maszyn,
- czy są nadal sprawne,
- czy będą jeszcze kiedykolwiek potrzebne.
Jednocześnie może brakować elementów naprawdę krytycznych.
Dlatego duży magazyn nie musi oznaczać dobrego zabezpieczenia.
Rotujące i nierotujące części zamienne
Warto oddzielić elementy zużywane regularnie od części awaryjnych.
Pierwsza grupa może obejmować m.in.:
- filtry,
- uszczelnienia,
- typowe łożyska,
- paski,
- elementy eksploatacyjne.
Ich zużycie można stosunkowo łatwo przewidywać. Druga grupa obejmuje komponenty wymieniane rzadko, ale kluczowe dla działania urządzenia. To właśnie tutaj decyzja o utrzymywaniu zapasu wymaga analizy kosztu i ryzyka.
Starsze maszyny wymagają szczególnego podejścia
W przypadku nowych urządzeń większość części można zazwyczaj nadal zamówić u producenta lub dystrybutora. W przypadku maszyn pracujących od kilkunastu czy kilkudziesięciu lat sytuacja może wyglądać zupełnie inaczej.
Producent mógł:
- zakończyć działalność,
- wycofać serię urządzeń,
- zastąpić komponent nową generacją,
- zakończyć wsparcie.
Wtedy część o niewielkiej wartości może być trudniejsza do zdobycia niż kosztowny podzespół nowoczesnej maszyny.
To jeden z powodów, dla których w starszych zakładach warto systematycznie analizować dostępność części.
Zobacz: Utrzymanie ruchu w starszych zakładach produkcyjnych – wyzwania i rozwiązania.
Czy warto regenerować części?
W pewnych przypadkach regeneracja może być racjonalnym rozwiązaniem.
Dotyczy to szczególnie komponentów:
- kosztownych,
- trudno dostępnych,
- możliwych do skutecznej naprawy,
- używanych w starszych urządzeniach.
Nie oznacza to jednak, że każdy zużyty element należy odkładać na półkę „bo kiedyś może się przydać”. Regeneracja powinna być zaplanowaną częścią strategii, a nie sposobem na tworzenie magazynu uszkodzonych podzespołów.
Oznaczenie części w magazynie
Dobra organizacja jest równie ważna jak sam zakup. Pracownik podczas awarii powinien szybko wiedzieć:
- czy część znajduje się w magazynie,
- gdzie dokładnie leży,
- ile sztuk jest dostępnych,
- do jakiego urządzenia pasuje,
- jaki jest jej numer katalogowy.
Jeżeli znalezienie elementu zajmuje godzinę, nie można mówić o dobrze funkcjonującym magazynie awaryjnym.
Minimalny stan magazynowy
Dla wybranych części warto określiślić minimalny poziom zapasu. Po pobraniu ostatniej lub przedostatniej sztuki system powinien generować potrzebę zakupu. Można to realizować w prosty sposób lub przy pomocy systemu CMMS.
Więcej o informatycznym wsparciu utrzymania ruchu: Jak wdrożyć system CMMS w zakładzie produkcyjnym?.
Magazyn części a koszty utrzymania ruchu
Zapasy zamrażają kapitał. Dlatego częstym pomysłem na optymalizację kosztów jest ograniczenie magazynu. Samo zmniejszanie liczby części bez analizy może jednak przynieść efekt odwrotny. Jeżeli brak elementu za 1000 zł powoduje przestój o wartości kilkudziesięciu tysięcy złotych, oszczędność okazuje się pozorna. Decyzje powinny być więc podejmowane w kontekście kosztów całego procesu.
Zobacz również: Jak zaplanować budżet utrzymania ruchu na cały rok?.
Standaryzacja może mocno uprościć magazyn
Jeżeli w zakładzie działa kilkadziesiąt urządzeń wykorzystujących kilkanaście różnych typów podobnych komponentów, utrzymanie zapasów staje się skomplikowane.
Podczas modernizacji warto więc rozważyć standaryzację.
Jeżeli kilka maszyn może wykorzystywać ten sam model silnika, czujnika czy innego podzespołu, liczba potrzebnych części może się zmniejszyć bez pogorszenia bezpieczeństwa produkcji.
Jak zacząć porządkowanie magazynu części?
Najbardziej praktyczna kolejność to:
- utworzenie listy maszyn,
- określenie ich krytyczności,
- wskazanie krytycznych komponentów,
- sprawdzenie czasu dostawy,
- ocena dostępności zamienników,
- weryfikacja obecnego magazynu,
- ustalenie minimalnych zapasów,
- oznaczenie i skatalogowanie elementów,
- regularna aktualizacja listy.
Nie musi to być jednorazowy wielki projekt.
Znacznie ważniejsze jest stworzenie procesu, który będzie później aktualizowany.
Części zamienne jako element strategii utrzymania ruchu
Magazyn nie powinien funkcjonować niezależnie od serwisu.
Informacje o awariach powinny wpływać na zapasy, a informacje o dostępności części powinny wpływać na ocenę ryzyka maszyn.
To właśnie takie podejście pozwala doradztwu inżynieryjnemu łączyć analizę techniczną z organizacją utrzymania ruchu.
FAQ – części zamienne w utrzymaniu ruchu
Należy analizować wpływ awarii, czas dostawy, możliwość zastosowania zamiennika i koszt przestoju.
Nie. Magazyn powinien przede wszystkim zabezpieczać urządzenia i komponenty krytyczne.
Warto przeprowadzić okresową inwentaryzację i usunąć elementy, które nie mają już zastosowania.
Tak. System może wspierać ewidencję stanów, lokalizacji, pobrań oraz powiązania części z konkretnymi urządzeniami.
Nie. Ważniejsza jest dostępność właściwych części niż sama liczba komponentów na półkach.
Modernizacja suwnicy czy zakup nowej? Jak podjąć właściwą decyzję?
Starsza suwnica zaczyna wymagać coraz częstszych napraw. Sterowanie jest przestarzałe, do niektórych podzespołów coraz trudniej…
Części zamienne w utrzymaniu ruchu – jak stworzyć magazyn, który naprawdę zabezpiecza produkcję?
Awaria trwa kilkanaście minut, znalezienie jej przyczyny kolejne pół godziny, a następnie okazuje się, że…
Pomiary elektryczne w zakładzie przemysłowym – co obejmują i dlaczego są tak ważne?
Instalacja elektryczna w zakładzie produkcyjnym pracuje w znacznie trudniejszych warunkach niż instalacja w domu czy…