Łożysko uległo awarii. Zostało wymienione. Miesiąc później sytuacja się powtarza. Zakład ponownie kupuje część, mechanik ponownie wykonuje tę samą pracę, a produkcja kolejny raz zostaje zatrzymana. W takim przypadku warto zadać pytanie: czy problemem naprawdę jest łożysko?
Być może jest jedynie ostatnim elementem całego łańcucha zdarzeń.
Właśnie na tym polega analiza przyczyn źródłowych awarii, często określana jako RCA – Root Cause Analysis. Jej celem nie jest jedynie ustalenie, który element się zepsuł. Chodzi o znalezienie przyczyny, która doprowadziła do uszkodzenia.
Usunięcie awarii nie zawsze oznacza rozwiązanie problemu
Podczas zatrzymania produkcji priorytet jest oczywisty: jak najszybciej przywrócić maszynę do pracy. To prawidłowe podejście. Problem pojawia się wtedy, gdy po uruchomieniu urządzenia temat zostaje całkowicie zamknięty.
Jeżeli była to przypadkowa, jednostkowa awaria, dalsza analiza może nie mieć większej wartości. Jeżeli natomiast ta sama sytuacja powtarza się regularnie, trzeba przejść poziom głębiej.
Objaw a przyczyna źródłowa
Wyobraźmy sobie silnik, którego łożysko ulega regularnemu uszkodzeniu. Możliwe rozwiązanie: wymiana łożyska.
Ale przyczyną może być:
- niewłaściwe smarowanie,
- nieosiowość,
- nadmierne drgania,
- niewłaściwy montaż,
- przeciążenie,
- zanieczyszczenie,
- problem w innym elemencie napędu.
Jeżeli wymienimy wyłącznie część, prawdziwa przyczyna pozostanie.
Kiedy warto wykonywać analizę RCA?
Nie ma sensu uruchamiać dużego procesu analitycznego po każdej drobnej usterce. RCA ma szczególną wartość w przypadku:
Powtarzających się awarii
Jeżeli ten sam problem pojawia się kilka razy, jest to jeden z najmocniejszych sygnałów.
Awarii o dużych konsekwencjach
Nawet jednorazowe zdarzenie może wymagać analizy, jeśli spowodowało długi przestój, duże koszty lub zagrożenie.
Problemów, których przyczyna nie jest oczywista
Jeżeli wymiana uszkodzonego elementu nie wyjaśnia, dlaczego doszło do uszkodzenia.
Awarie kilku podobnych urządzeń
Jeżeli podobny problem występuje w różnych maszynach, przyczyna może mieć charakter organizacyjny lub procesowy.
Metoda „5 Why”
Jednym z najprostszych sposobów szukania przyczyny jest wielokrotne zadawanie pytania „dlaczego?”.
Przykład:
Dlaczego maszyna stanęła?
Ponieważ silnik się przegrzał.
Dlaczego silnik się przegrzał?
Ponieważ wentylacja była ograniczona.
Dlaczego wentylacja była ograniczona?
Ponieważ kratka była silnie zabrudzona.
Dlaczego nie została wyczyszczona?
Ponieważ czynność nie znajdowała się w planie konserwacji.
Dlaczego jej tam nie było?
Ponieważ harmonogram został opracowany wiele lat temu i nie był aktualizowany. Na początku problemem wydawał się silnik. Na końcu dochodzimy do problemu organizacyjnego: niewłaściwego planu konserwacji. Oczywiście rzeczywiste awarie mogą być znacznie bardziej złożone, ale przykład dobrze pokazuje ideę.
Nie szukaj winnego człowieka
Jednym z największych zagrożeń podczas analizy awarii jest zamienienie jej w poszukiwanie osoby odpowiedzialnej. „Operator źle obsłużył maszynę.” To może być prawda, ale nie powinno kończyć analizy.
Należy zapytać:
- dlaczego popełnił błąd?
- czy instrukcja była czytelna?
- czy został przeszkolony?
- czy sterowanie jest intuicyjne?
- czy podobny błąd może popełnić ktoś inny?
Celem jest ograniczenie prawdopodobieństwa powtórzenia problemu.
Zbieraj dane zanim wszystko zostanie naprawione
Podczas awarii naturalnym odruchem jest jak najszybszy demontaż uszkodzonych elementów. Jeżeli zdarzenie ma być później analizowane, warto wcześniej zebrać informacje.
Mogą to być:
- zdjęcia,
- komunikaty błędów,
- parametry pracy,
- stan elementów,
- relacja operatora,
- dane ze sterownika,
- zapis czasu zdarzenia.
Po wymianie i wyczyszczeniu urządzenia część dowodów może zniknąć.
Historia maszyny jest równie ważna
Pojedyncza awaria może wyglądać zupełnie inaczej, gdy spojrzymy na historię urządzenia.
Warto sprawdzić:
- wcześniejsze interwencje,
- wymieniane części,
- wykonane modernizacje,
- poprzednie alarmy,
- zmiany parametrów,
- wcześniejsze problemy.
Dlatego dobra dokumentacja techniczna znacznie ułatwia analizę przyczyn.
RCA i dane z utrzymania ruchu
Jeśli zakład gromadzi wskaźniki awaryjności, łatwiej zidentyfikować urządzenia wymagające głębszej analizy. Spadający MTBF może wskazać maszynę, w której problemy występują coraz częściej. Wysoki MTTR może wskazywać urządzenie, którego awarie są wyjątkowo trudne do usunięcia. Same wskaźniki nie znajdują przyczyny. Pokazują jednak, gdzie warto jej szukać.
Nie zakładaj rozwiązania przed analizą
Typowy błąd wygląda tak: „Maszyna jest stara, trzeba ją wymienić.” Być może.
Ale najpierw warto ustalić, co faktycznie powoduje problemy.
Może się okazać, że większość awarii wynika z jednego przestarzałego podzespołu, który można zmodernizować.
Albo odwrotnie: analiza pokaże, że problemy obejmują wiele układów i dalsze inwestowanie w urządzenie nie ma sensu.
Dzięki temu decyzje inwestycyjne są oparte na danych.
Analiza awarii a plan przeglądów
Każda poważniejsza awaria powinna być również informacją zwrotną dla strategii utrzymania ruchu.
Jeżeli uszkodzenie mogło zostać wykryte wcześniej, warto zastanowić się:
- czy przegląd wykonywany jest wystarczająco często,
- czy jego zakres jest odpowiedni,
- czy stosowana metoda diagnostyczna pozwala wykryć problem,
- czy wyniki kontroli są prawidłowo interpretowane.
Plan przeglądów nie powinien być dokumentem przygotowanym raz na kilka lat.
Powinien rozwijać się razem z wiedzą o maszynach.
Co powinno powstać po RCA?
Analiza jest bezwartościowa, jeżeli kończy się wyłącznie raportem.
Powinna prowadzić do działania.
Może nim być:
- zmiana harmonogramu konserwacji,
- modernizacja podzespołu,
- zmiana części,
- dodatkowe szkolenie,
- zmiana procedury,
- instalacja dodatkowego monitoringu,
- poprawa smarowania,
- aktualizacja dokumentacji,
- zmiana sposobu eksploatacji.
Następnie należy sprawdzić, czy działanie rzeczywiście przyniosło efekt.
Kiedy potrzebne jest zewnętrzne spojrzenie?
Zespół pracujący z maszyną każdego dnia zna ją najlepiej.
Jednocześnie wieloletnia znajomość procesu może powodować przyzwyczajenie do pewnych problemów.
„Ta maszyna już tak ma.”
Zewnętrzny specjalista może spojrzeć na problem bez takich założeń.
Właśnie tutaj doradztwo inżynieryjne może uzupełniać doświadczenie wewnętrznego działu utrzymania ruchu.
RCA a outsourcing utrzymania ruchu
W przypadku outsourcingu utrzymania ruchu warto oceniać współpracę nie wyłącznie liczbą wykonanych napraw.
Jeżeli serwis każdego miesiąca naprawia ten sam element, duża liczba interwencji nie jest sukcesem.
Lepszym rezultatem jest doprowadzenie do sytuacji, w której problem przestaje występować.
NVS uwzględnia w zakresie outsourcingu diagnostykę, identyfikację usterek, przeglądy, naprawy oraz raportowanie.
Nie każdą awarię można wyeliminować
RCA nie jest magicznym narzędziem. Nie każda awaria ma jedną prostą przyczynę. Niektóre zdarzenia wynikają z połączenia wielu czynników. Nie oznacza to jednak, że analiza nie ma sensu.
Nawet jeżeli nie uda się całkowicie wyeliminować problemu, można zmniejszyć:
- prawdopodobieństwo wystąpienia,
- czas reakcji,
- koszt naprawy,
- konsekwencje dla produkcji.
To właśnie jest praktyczny cel utrzymania ruchu.
Od reakcji do zarządzania niezawodnością
Zakład, który tylko naprawia maszyny po awarii, działa reaktywnie.
Zakład, który analizuje przyczyny i wykorzystuje wnioski do zmiany przeglądów, dokumentacji, zapasów i modernizacji, stopniowo buduje system zarządzania niezawodnością.
To nie oznacza, że wszystkie awarie znikną.
Oznacza jednak, że każde poważniejsze zdarzenie może zwiększać wiedzę o urządzeniach zamiast po prostu generować kolejny koszt.
Jeżeli problemy techniczne regularnie powracają, NVS – New View Service może wesprzeć zakład w diagnostyce, utrzymaniu ruchu i analizie stanu urządzeń. W sprawie współpracy można skontaktować się z NVS.
FAQ – analiza przyczyn źródłowych awarii
RCA to Root Cause Analysis, czyli analiza przyczyn źródłowych problemu.
Nie. Największy sens ma przy awariach powtarzalnych, kosztownych, trudnych do wyjaśnienia lub mających duże konsekwencje.
Nie. Jest dobrym prostym narzędziem, ale bardziej złożone problemy mogą wymagać szerszej analizy technicznej.
Tak. Awaria techniczna może wynikać np. z nieaktualnego harmonogramu, brakującej procedury, niewłaściwego szkolenia czy problemu z częściami.
Wprowadzenie działania, które ograniczy prawdopodobieństwo ponownego wystąpienia problemu lub zmniejszy jego konsekwencje.
Remont hali produkcyjnej bez zatrzymywania produkcji – jak zaplanować prace etapami?
Remont hali produkcyjnej nie zawsze oznacza konieczność całkowitego zatrzymania zakładu. W wielu przedsiębiorstwach kilkudniowy lub…
Analiza przyczyn źródłowych awarii – jak znaleźć problem, zamiast ciągle usuwać jego skutki?
Łożysko uległo awarii. Zostało wymienione. Miesiąc później sytuacja się powtarza. Zakład ponownie kupuje część, mechanik…
Awaria rozdzielni elektrycznej w zakładzie – jakie objawy wymagają natychmiastowej reakcji?
Rozdzielnia elektryczna często znajduje się poza głównym zainteresowaniem produkcji. Dopóki wszystko działa prawidłowo, większość pracowników…